PROCESSI INDUSTRIALI

Aumentare l’efficienza della molteplicità dei processi industriali dovrebbe essere l’obiettivo principale dei dirigenti e dei responsabili che si occupano della progettazione e del settore operativo, nonché degli investitori. L’iter da percorrere, apparentemente semplice, si compone di quattro tappe fondamentali:

  • Riduzione del consumo di energia necessaria al processo.

Per raggiungere questo obiettivo è di fondamentale importanza la conoscenza del processo produttivo; le azioni correttive possono spaziare dalla modifica del ciclo, al controllo meticoloso dello stesso con l’aggiunta di sensori e controlli che garantiscano l’esecuzione sempre ottimale dei processi e dei prodotti.

  • Riduzione delle perdite nei sistemi che distribuiscono energia agli impianti.

Spesso è possibile ottenere grandi risparmi grazie a semplici migliorie e a procedure di manutenzione accurate, quali l’isolamento delle condutture, la pulizia dei filtri dell’aria e delle valvole automatiche, la regolazione dei fattori di potenza o l’installazione di pompe e ventole che consentano ai fluidi di entrare e uscire con regolarità. Alcuni dei risparmi più consistenti, benché meno visibili, non si ottengono con dispositivi costosi ma migliorando tubazioni, condotti e cavi.

Chi, per esempio, ha mai pensato a eliminare le dispersioni di energia elettrica che si verificano lungo i cavi di distribuzione delle fabbriche e degli edifici? Normalmente ci si preoccupa di dimensionare i conduttori soltanto in funzione delle portate di corrente e del rispetto delle normative; pochi sanno o tengono conto che la scelta di una sezione maggiore può comportare a volte un ritorno del maggior costo in brevissimo tempo. Anche la scelta dei trasformatori di potenza ad alto rendimento può fare la differenza.

A volte basta mostrare un po’ di attenzione per evitare gli sprechi: il rumore di un compressore in funzione quando non c’è nessuno in fabbrica è segnale, probabilmente, di uno spreco. Una regolazione dei sistemi di compressione può far risparmiare metà dell’energia, con un recupero dell’investimento in sei mesi.

  • Miglioramento dell’efficienza dei dispositivi.

 L’industria  utilizza milioni di motori che azionano trapani, refrigeratori, polverizzatori, miscelatori, ventilatori e un numero infinito di altri strumenti. Questi motori impiegano i tre quinti di tutta l’energia elettrica consumata dall’industria. Dopo qualche settimana, un motore che funziona costantemente ha utilizzato una quantità di elettricità che ha un valore superiore al costo del motore stesso. Non è difficile, quindi, capire come sia facile risparmiare grandi quantità di energia e denaro scegliendo motori più efficienti e disattivando quelli inutilizzati. Un ulteriore risparmio che può superare anche il 30% e più, può derivare dalla installazione di inverter. Molto spesso questi investimenti si ripagano in meno di due anni.

Lo stesso vale per pompe e ventole, che sono le applicazioni più diffuse dei motori. Un’indagine ha rilevato differenze di efficienza comprese tra il 4 e il 10% anche tra le ventole più efficienti di una tipologia particolarmente efficiente. È un luogo comune pensare che la maggiore efficienza costi di più, e che la differenza non sia compensata dal maggior valore; un acquisto attento dimostra esattamente il contrario.

Risparmi per miglioramento dell’efficienza sono frequentissimi su caldaie, refrigeratori ecc.,  con ritorni degli investimenti anche dell’ordine di qualche mese. Gli esempi potrebbero continuare comunque all’infinito.

  • Recupero dell’energia sprecata.

Negli impianti industriali vengono investite grandi somme di denaro ed energia che spesso producono quantità colossali di calore di scarto, di eccessi di pressione e di prodotti secondari inutili. L’energia in più serve spesso per raffreddare e trattare i flussi di calore di scarto, prima di poterli disperdere.

Un impiego particolarmente interessante dello scarto prevede il recupero del calore prodotto dalla generazione di elettricità. La cogenerazione di elettricità e calore nelle fabbriche può raddoppiare l’efficienza e consentire risparmi di energia, denaro ed emissioni. In più, molte fabbriche potrebbero vendere il calore a bassa temperatura ad altre fabbriche o edifici collocati a distanze convenienti.

I quattro criteri descritti sinteticamente generano considerevoli risparmi in efficienza, e si rafforzano a vicenda, inducendo altri risparmi con una sorta di “effetto valanga”.